Kumin plastisointi ja sekoitus

Uudistuksen syvenemisen ja avautumisen myötä kaikki Kiinan teollisuudenalat ovat kehittyneet nopeasti, eikä kumiteollisuus ole poikkeus. Jotkut yritykset kuitenkin usein rajoittavat kehitystään tarvittavan teknisen henkilöstön ja ammattitaitoisten toimijoiden puutteen vuoksi. Siksi on välttämätöntä kouluttaa nopeasti näiden yritysten tekninen henkilöstö ja parantaa toimijoiden tuotantotaitoja.
Kuten kaikki tiedämme, kuminjalostusteollisuus on pitkälle erikoistunutta teknistä työtä. Se ei edellytä vain tekniseltä henkilöstöltä korkeaa liiketoiminnan tasoa, vaan myös laajaa tietämystä muista tieteenaloista. Jatkuvasti sulata ja omaksu uusia teknologioita, uusia prosesseja ja uusia kumiteollisuuden raaka-aineita kotimaassa ja ulkomailla. Vain tällä tavalla voidaan suunnitella taloudellisempi kaava, jolla on paras kokonaisvaltainen tasapaino.
Tämä on kuitenkin vain puoletkumikäsittelystä, ja toisen puolen hoitavat operaattorit. Jos on olemassa hyvä kaava, ei ole käyttäjää, joka voisi onnistuneesti suorittaa sarjan prosesseja, kuten annostelua, sekoittamista, ekstruusiota, kalanterointia ja vulkanointia. Sitten vaikka kaava olisi kuinka hyvä, se ei voi tuottaa hyvää tuotetta. Siksi toimijoiden toimintatason parantaminen on vahva tae tuotteiden laadun paranemiselle. Vain täydellinen teknikon ja toimijoiden yhdistelmä voi nostaa kotimaani kuminjalostusteollisuuden uudelle tasolle.
Yli kymmenen vuoden käytännön työkokemuksella kirjailija keskittyy avomyllyjen käyttöön kumin pehmittimiseen ja sekoittamiseen.
1. Kumin plastisointi
Kumituotteissa raakakumin vaaditaan olevan tietty plastisuusaste. Esimerkiksi muovattujen teollisuustuotteiden kumille raakakumin plastisuuden vaaditaan olevan noin 0,25 - 0,35. Kalanteroinnin, suulakepuristuksen, sieniliiman, liman ja muiden kumimateriaalien plastisuusvaatimukset ovat noin 0,4 - 0,6. Jos muovinostin ei saavuta vaadittua plastisuutta, se tuo suuria vaikeuksia sekoittamiseen, ja samalla tuotteen laatua ei voida taata. Siksi raakakumia, jolla on korkea Mooney-viskositeetti, täytyy puristaa vaaditun plastisuuden saavuttamiseksi seuraavien prosessien sujuvan etenemisen varmistamiseksi. Jos plastisuus on liian korkea tai liian alhainen, mitkä ovat haitalliset vaikutukset kumin käsittelyyn ja tuotteisiin? Jos raakakumia ei ole sekoitettu tarpeeksi ja plastisuus ei täytä vaatimuksia, sekoittaminen on vaikeaa ja tapahtuu rullautumisilmiö; lisäksi tapahtuu kumiyhdisteen kutistumista. korko nousi. Jos raakakumi plastisoituu liikaa, sekakumin kovuus ja vetolujuus heikkenevät ja väliaineen ikääntymisenkestävyys heikkenee. Siksi on erittäin tärkeää tehdä hyvää työtä raakakumin pehmityksessä eri tuotteiden vaatimusten mukaisesti.
Jokaista raakakumia ei tarvitse pureskella. Tämä riippuu kumin pureskeluominaisuuksista, Mooney-viskositeetista jne. Normaalioloissa Mooney-viskositeettia (ML100℃1+4) alle 80 ei tarvitse puristaa paitsi erikoiskumiseosten kanssa, ja se voidaan sekoittaa useita ohuita ajoja ennen sekoittamista. Raakakumi, jonka Mooney-viskositeetti (ML100℃1+4) on yli 80, on puristettava, mutta tämä ei ole täysin niin. Esimerkiksi vaikka fluorikumin Mooney-viskositeetti on 65-180, sen molekyyliketju on luonteeltaan jäykkä ja vakaa. Pitkän pehmityksen jälkeen raakakumin viskositeetti ei vain laske hyvin vähän, vaan joskus myös kasvaa. Siksi fluorikumi voidaan sekoittaa suoraan ilman puristamista.
Kotimaisen kuminjalostusteollisuuden näkökulmasta tärkeimmät pehmennystuotteet ovat tyydyttymätön luonnonkumi ja kova nitriilikumi. EPDM-, butyyli-, neopreeni-, cis-butadieeni- ja akrylaattiliimoille, jos niitä käytetään muovattuihin tuotteisiin, niitä ei tarvitse puristaa ja ne voidaan sekoittaa suoraan. Mutta kalanteroiduille, suulakepuristetuille ja sienituotteille, jotta voidaan varmistaa, että tuotteen kutistumisnopeus on pieni ja tuotteen pinta sileä, vaikka raakakumi voidaan sekoittaa ilman puristamista, monivaiheinen puristaminen on suoritettava. parantamaan raakakumin plastisuutta. Tuottaa päteviä tuotteita. Viime vuosina ulkomailta tuodulla pehmeällä butadieenikumilla, kuten japanilainen nitriili 240S, venäläinen CKH-26 jne., on alhainen Mooney-viskositeettiarvo. Yleensä ei tarvitse puristaa, vaan sekoittaa suoraan.
Seuraava nopeuttaa luonnonkumin ja nitriilikumin pehmitysmenetelmiä ja varotoimia.
Korkean Mooney-viskositeettinsa ja korkean mekaanisen lujuutensa vuoksi luonnonkumia on erittäin vaikea sekoittaa, jos sitä ei pureta (tässä viitataan pääasiassa 1# ~ 5# savukumiin). Siksi luonnonkumia on puristettava ennen sekoittamista sopivan plastisuuden saavuttamiseksi.
Koska luonnonkumi on kiteistä kumia, varsinkin talvella, jos kiteytymistä ei poisteta, se vaikeuttaa kumin leikkaamista ja vahingoittaa laitteita. Siksi ennen liiman leikkaamista on tarpeen paistaa liima. Leivontaliima tehdään pääsääntöisesti liimakuivaushuoneessa, lämpötila on noin 60 ℃ ja aika 48 tuntia.
Kun raakakumi on otettu pois kuivaushuoneesta, poista ensin epäpuhtaudet raakakumin pinnalta ja leikkaa sitten kumileikkauskoneella pieniksi noin 5 kg:n paloiksi käyttöä varten. Liimalohkot on parasta erottaa irrotusaineella, jotta ne eivät tartu toisiinsa ja ne pysyvät puhtaina. Leikattu kumilohko on murrettava, ja tehdas suoritetaan yleensä kumin sekoituskoneella. Esimerkkinä 14 tuuman kumisekoitin kavenna ensin ohjauslevyä (työpinta vastaa noin 2/3 rullan pituudesta) ja säädä rullan etäisyyttä (0,5 mm), jotta kumisekoitin ei pääse ylikuormittumasta ja aiheuttamasta " kompastumista" ja vahingoittamasta laitteita. Aseta sittenkumilohkot kumisekoittimeen yksitellen ison kartion päähän, ja liimaa on noin 20 kg. Liimaa ladattaessa tulee seistä sekoituskone sivuttain tai seisoa sekoituskoneen kyljessä, jotta liima ei ponnahda ulos ja vahingoita ihmisiä, ja kytke samalla jäähdytysvesi päälle. Rikkoutunut raakakumi tulee puristaa ajoissa, eikä sitä saa pysäköidä pitkäksi aikaa. Pitkän pysäköintiajan vuoksi raakakumi tarttuu takaisin palloon. On hankalampaa leikata ja rikkoa liimaa uudelleen.
Pehmittäessäsi laita raakakumi pehmittimeen ja anna sen pudota suoraan materiaalialustalle rullan etäisyyden läpi ilman rullan käärimistä. Sitä toistetaan noin 30 minuuttia ja telan lämpötila säädetään alle 50°C. Jos lämpötila on liian korkea, tapahtuu väärän plastisuuden ilmiö (kun pehmitetty kumi on jäähtynyt, tapahtuu palautumisilmiö). Tämän ilmiön välttämiseksi mitä alhaisempi telan lämpötila on, sitä parempi, ja mekaanisen leikkausvoiman lisääntyminen edistää kumin makromolekyylien hajoamista, jotta saavutetaan pehmittävä vaikutus.
Ensimmäisen kymmenen minuutin aikana pureskelun aloittamisen jälkeen luonnonkumin puristusvaikutus on hyvin ilmeinen. Muovisuuden kasvu hidastuu ajan myötä. Jos sekoitus lopetetaan tässä vaiheessa, se heijastuu nopeasti sekoituksen aikana: muoviseos ei ole helppo kääriä rullaa, vaikka rulla olisi kääritty, pinta ei ole sileä, eikä jauhetta voida lisätä. Tällä hetkellä pehmitetty kumi tulee ohentaa ja pehmittää uudelleen. kunnes saavutetaan tyydyttävä tulos.
Yllä olevasta tilanteesta huolimatta jatkuvasta ajan pidentymisestä luonnonkumin plastisuuden lisäys ei ole yhtä merkittävää kuin ensimmäisten kymmenen minuutin aikana. Mutta se ei tarkoita, että vain kymmenen minuutin plastisointi riittää. Päinvastoin, myöhempi plastisointi on välttämätöntä. Muuten työvoiman intensiteetti kasvaa ja sekoitusaika pitenee sekoituksen aikana, eikä sekakumin laatua voida taata.
Pehmityksen tasoa ja sen laatua käyttökokemusta omaava voi tarkkailla paljaalla silmällä. Pehmitetty raakakumin pinta on sileä ja läpikuultava. Tällä hetkellä raakakumi on periaatteessa saavuttanut plastisuuden. Jos olet kokematon, voit myös keventää rullan etäisyyttä (2-3 mm) kiertääksesi sen eturullan ympärille. Jos raakakumin pinta ei ole sileä, se tarkoittaa, että puristaminen ei riitä. Jos pinta on sileä, se tarkoittaa, että puristus on hyvä. Tietysti, jos pehmitys ei riitä, se on plastisoitava uudelleen, kunnes saavutetaan tyydyttävä pehmittävä vaikutus.
Pehmitetyn raakakumin telaetäisyys on lievennetty 2-3 mm:iin alemmalle levylle. Kalvo on 80 cm pitkä, 40 cm leveä ja 0,4 cm paksu. Jäähdytä luonnollisesti ja käytä sitten suoja-ainetta. Voit myös suoraan käyttää vaakaa punnitsemaan tarvittavan määrän sekoitettua kumia. Pehmitetty raakakumi käytetään yleensä 8 tunnin pysäköinnin jälkeen.
Nitriilikumi, tässä pääasiassa viittaa kovaan nitriilikumiin, Mooneyn alkuperäinen viskositeetti on 90-120, ja plastisuus ja prosessin suorituskyky ovat erittäin huonoja. Jos sitä ei pureta, sekoitusta ei voida suorittaa. Sen raakakumilla on korkea sitkeys ja korkea lämmöntuotanto plastisoinnissa, joten pehmittäminen on erityisen vaikeaa. Luonnonkumiin verrattuna nitriilikumin pehmityslämpötila on alhaisempi kuin luonnonkumin (noin 40°C) ja kantavuus noin 15 kg pienempi (70 % luonnonkumista). Kun nitriilikumin akryylinitriilipitoisuus kasvaa, sekoittaminen helpottuu. Normaaleissa olosuhteissa nitriili-26, nitriili-40, nämä muovattujen tuotteiden nitriilikumiyhdisteet, voidaan pehmittää noin 40 minuutin ajan. Nitriilikumille, jolla on erityisvaatimukset, on suoritettava monivaiheinen puristaminen tyydyttävän plastisuuden saavuttamiseksi. Nitriili-18:lla plastisuus on puristusjakson jälkeen vain noin 0,18, mikä on liian alhainen kumituotteille, ja monivaiheinen puristaminen on suoritettava. 35 minuutin pehmityksen jälkeen nitriilikumin 18 plastisuus on noin 0,23, mikä periaatteessa täyttää käsittelyvaatimukset.
Nitriilikumin ja luonnonkumin pehmittämismenetelmät ovat periaatteessa samat. Yleensä käytetään matalan lämpötilan ohutpäästömenetelmää ja segmentoitua plastisointimenetelmää. Pehmitetyn raakakumin pinta on sileä ja kiiltävä, eikä pinnassa ole suuria tai pieniä reikiä käärimisen jälkeen.
Pehmennysprosessissa on monia tekijöitä, jotka vaikuttavat raakakumin pehmittävään vaikutukseen. Mutta tietyille käyttäjille se ei ole muuta kuin lämpötilan, rullan etäisyyden, ajan, kumin kuormituskapasiteetin ja kumisekoituskoneen käyttötaidon vaikutusta.
Käytäntö on osoittanut, että mitä alhaisempi telan lämpötila, sitä parempi on pehmittävä vaikutus. Kuitenkin varsinaisessa käytössä telan jäähdytystä rajoittavat useat objektiiviset syyt, eikä haluttua vaikutusta voida täysin saavuttaa. Siksi segmentoitua plastisointimenetelmää käytetään usein sen puutteiden korjaamiseen. Kylmäilmakiertoisella kiipeilytelinelaitteella voidaan myös nopeuttaa kalvon jäähtymistä ja parantaa pehmentävää vaikutusta.
Mitä pienempi rullaetäisyys, sitä parempi on pehmittävä vaikutus. Raakakumi johdetaan telojen läpi pienellä rullaetäisyydellä. Toisaalta raakakumin leikkausvoima on suuri, mikä saa kumin makromolekyylit hajoamaan nopeasti; toisaalta mitä ohuempi kalvo, sitä nopeampi lämmön haihtuminen. Tästä on suurta hyötyä plastisoivalle vaikutukselle. Olemme tehneet vertailutestin. Verrattuna rullan etäisyyteen 0,5 mm ja telan etäisyyteen 1 mm, mitä suurempi telan etäisyys on, sitä pidempi plastisointiaika, noin 10 minuuttia. Ja plastisointilaatu ilman pientä rullaetäisyyttä on hyvä.
Samoin ladatun liiman määrä vaikuttaa suoraan myös raakakumin pehmittävään vaikutukseen. Voidaan kuvitella, että raakakumi, jossa on suuri määrä liimaa, kulkee raon läpi pitkään. Pienellä liimamäärällä pehmittävä vaikutus on samassa pehmitysajassa parempi kuin suurella liimamäärällä. Jotkut käyttäjät ovat ahneita nopeudelle plastisoinnissa, ja ladatun liiman määrä on paljon suurempi kuin määritellyt vaatimukset, mikä on erittäin väärin. Jos liimaa on liikaa, ensinnäkin laitteet eivät kestä sitä. Ylikuormituskäytössä se on erittäin helppo "kompastua" ja lisää myös laitteen vaurioitumisriskiä; ei myöskään hyvä. Siksi ladattavan liiman määrä riippuu laitteistosta ja liiman tyypistä, eikä ladattavan liiman määrää voi mielivaltaisesti lisätä. Yleensä synteettisen kumin kuormitusmäärä on noin 20 % pienempi kuin luonnonkumin.
Jotkut synteettiset kumit ovat laadultaan epävakaita synteesin aikana, ja kunkin kumipalan laatu vaihtelee suuresti. Käyttökokemuksen omaava näkee yhdellä silmäyksellä, minkä kumipalan plastisoituminen kestää suhteellisen lyhyen ajan ja minkä kumipalan plastisoituminen kestää kauemmin. Kokeneet käyttäjät kiinnittävät usein vähemmän huomiota ajan käsitteeseen plastisoinnissa ja luottavat plastisoinnin vaikutukseen. Huonolaatuisen raakakumin pehmitysaika on usein määritettyä aikaa pidempi. Meillä on vähemmän kypsä kokemus. Esimerkkinä nitriili-26, jos raakakumilohko on musta, niin kumia on helppo puristaa. Jos raakakumi on valkeaa, sitä ei ole helppo puristaa. Mitä tulee siitä, onko akryylinitriilin pitoisuus edellä mainituissa kahdessa lohkossa erilainen? Tai muita ongelmia synteesin aikana, emme ole tehneet mitään testejä tässä suhteessa, joten emme voi tehdä hätäisiä johtopäätöksiä. Pureskelun aikana valkeahko raakakumi tuntuu vain suurelta "kosteudelta" ja raakakumin on vaikea läpäistä telaväliä, mikä lisää sekoitusaikaa. Jos käytetään samaa sekoitusaikaa, kumisekoituksen laatu ei todellakaan ole hyvä. Myös kotimaisessa EPDM-kumissa on edellä mainitut ongelmat. Musta raakakumi on helppo kääriä rullaa sekoituksen aikana ja valkoinen raakakumi on vaikeampi kääriä rullaa. Joillakin raakakumilla rullan kääriminen kestää noin 20 minuuttia ja sekoitusaika pitenee näkymättömästi.
2. Kumin sekoitus
Sekoitus on yksi kuminkäsittelyn tärkeimmistä ja monimutkaisimmista vaiheista. Se on myös yksi alttiin laadun vaihteluille. Kumiseoksen laatu vaikuttaa suoraan tuotteen laatuun. Siksi on erittäin tärkeää tehdä hyvää kumin sekoitustyötä.
Kuinka tehdä hyvää kumisekoittajaa kumisekoittajana? Mielestäni kunkin kumityypin tarvittavan tiedon, kuten sekoitusominaisuuksien ja annostelujärjestyksen, tiukan hallitsemisen lisäksi on välttämätöntä työskennellä kovasti, ajatella lujasti ja sekoittaa kumia sydämen kanssa. Vain tällä tavalla saadaan pätevämpi kumisulatto.
Sekoituskumin laadun varmistamiseksi sekoitusprosessin aikana tulee tehdä seuraavat seikat:
1. Kaikenlaiset sekoitusaineet, joilla on pieni annos mutta suuri vaikutus, tulee sekoittaa täysin ja tasaisesti, muuten kumiyhdiste palaa tai vulkanoituu alikypsennettynä.
2. Sekoitus tulee suorittaa tiukasti sekoitusprosessia koskevien määräysten ja syöttöjärjestyksen mukaisesti.
3. Sekoitusaikaa tulee valvoa tarkasti, eikä se saa olla liian pitkä tai lyhyt. Vain tällä tavalla voidaan taata sekakumin plastisuus.
4. Älä heitä suuria määriä nokea ja täyteaineita pois mielesi mukaan, vaan muista käyttää ne loppuun. Ja puhdista alusta.
x
Sekoitusaineen epätasainen leviäminen Kumiseoksen pinnalla olevien seostusaineen hiukkasten lisäksi kalvo leikataan veitsellä, ja kumimassan poikkileikkauksessa on myös erikokoisia seosainehiukkasia. Seos sekoitetaan tasaiseksi ja osa on sileä. Jos seosaineen epätasaisen leviämisen ilmiötä ei voida ratkaista toistuvan puhdistuksen jälkeen, telakumi romutetaan. Siksi kumisekoittimen on noudatettava tiukasti prosessimääräyksiä käytön aikana, ja ajoittain on otettava kalvo telan molemmista päistä ja keskeltä tarkkaillakseen, onko seosaine jakautunut tasaisesti.
Huurretta, jos se ei ole kaavan suunnittelun ongelma, johtuu se väärästä annostelujärjestyksestä sekoitusprosessin aikana tai sekoitusaineen epätasaisesta sekoituksesta ja agglomeraatiosta. Siksi on välttämätöntä valvoa tiukasti sekoitusprosessia tällaisten ilmiöiden välttämiseksi.
Scorch on yksi tärkeimmistä ongelmista sekoitusprosessissa. Kumimateriaalin palamisen jälkeen pinnassa tai sisäosassa on elastisia keitettyjä kumihiukkasia. Jos palaminen on vähäistä, se voidaan ratkaista ohutpäästömenetelmällä. Jos palovamma on vakava, kumimateriaali romutetaan. Prosessitekijöiden näkökulmasta kumiyhdisteen palamiseen vaikuttaa pääasiassa lämpötila. Jos kumiyhdisteen lämpötila on liian korkea, raakakumi, vulkanointiaine ja kiihdytin reagoivat sekoitusprosessin aikana eli palavat. Normaalioloissa, jos kumimäärä sekoituksen aikana on liian suuri ja telan lämpötila liian korkea, kumin lämpötila nousee, mikä johtaa palamiseen. Tietysti, jos syöttöjärjestys ei ole oikea, myös vulkanointiaineen ja kiihdytin samanaikainen lisäys aiheuttaa helposti paahtamisen.
Kovuuden vaihtelut ovat myös tärkeä yhdisteen laatuun vaikuttava tekijä. Saman kovuuden omaavat yhdisteet sekoitetaan usein eri kovuuden kanssa, ja jotkut ovat jopa kaukana toisistaan. Tämä johtuu pääasiassa kumiyhdisteen epätasaisesta sekoittumisesta ja seostusaineen huonosta dispergoinnista. Samanaikaisesti lisäämällä vähemmän tai enemmän nokimustaa aiheuttaa myös vaihteluita kumiyhdisteen kovuudessa. Toisaalta seosaineen epätarkka punnitus aiheuttaa myös vaihteluita kumisekoitteen kovuudessa. Kuten vulkanointiaineen ja kiihdyttimen hiilimustan lisääminen, kumiyhdisteen kovuus kasvaa. Pehmennysainetta ja raakakumia punnitaan enemmän ja nokimustaa on vähemmän ja kumiyhdisteen kovuus pienenee. Jos sekoitusaika on liian pitkä, kumiyhdisteen kovuus laskee. Jos sekoitusaika on liian lyhyt, seos kovettuu. Siksi sekoitusaika ei saa olla liian pitkä tai lyhyt. Jos sekoitus on liian pitkä, kumin kovuuden alenemisen lisäksi kumin vetolujuus pienenee, murtovenymä kasvaa ja vanhenemiskestävyys pienenee. Samalla se lisää myös toimijoiden työvoimavaltaa ja kuluttaa energiaa.
Siksi sekoituksen tarvitsee vain kyetä dispergoimaan täysin erilaisia ​​seostusaineita kumisekoitukseen ja varmistamaan vaaditut fysikaaliset ja mekaaniset ominaisuudet sekä kalanteroinnin, suulakepuristuksen ja muiden prosessitoimintojen vaatimukset.
Pätevänä kumisekoittajana ei ole vain vahva vastuuntunto, vaan hänen tulee myös tuntea erilaiset raakakumit ja raaka-aineet. Eli ei vain ymmärtämään niiden toimintoja ja ominaisuuksia, vaan myös pystymään nimeämään niiden nimet tarkasti ilman etikettejä, erityisesti yhdisteille, joilla on samanlainen ulkonäkö. Esimerkiksi magnesiumoksidi, typpioksidi ja kalsiumhydroksidi, erittäin kulutusta kestävä hiilimusta, nopeasti pursottava hiilimusta ja puolivahvistettu hiilimusta sekä kotimainen nitriili-18, nitriili-26, nitriili-40 ja niin edelleen.
Kumin sekoitus. Useimmat yksiköt ja tehtaat käyttävät avoimia kumisekoittimia. Sen suurin ominaisuus on, että sillä on suuri joustavuus ja liikkuvuus, ja se sopii erityisen hyvin usein esiintyvien kumivaihtoehtojen, kovakumin, sienikumin jne. sekoittamiseen.
Kun sekoitetaan avomyllyllä, annostelujärjestys on erityisen tärkeä. Normaalioloissa raakakumi laitetaan telaväliin puristuspyörän toista päätä pitkin, ja telan etäisyys säädetään noin 2 mm:iin (esimerkiksi 14 tuuman kumisekoitin) ja rullataan 5 minuuttia. Raakalimasta muodostetaan sileä ja aukoton kalvo, joka kääritään etutelaan ja telaan on kertynyt tietty määrä liimaa. Kertyneen kumin osuus raakakumin kokonaismäärästä on noin 1/4, ja sitten lisätään ikääntymistä estäviä aineita ja kiihdyttimiä ja kumia tampataan useita kertoja. Tämän tarkoituksena on saada antioksidantti ja kiihdytin jakautumaan tasaisesti liimaan. Samanaikaisesti antioksidantin ensimmäinen lisäys voi estää lämpö-ikääntymisilmiön, joka ilmenee korkean lämpötilan kumisekoituksessa. Ja joillakin kiihdyttimillä on plastisoiva vaikutus kumiyhdisteeseen. Sitten lisätään sinkkioksidia. Nokimustaa lisättäessä kannattaa aluksi lisätä hyvin pieni määrä, koska osa raakakumia irtoaa rullalta heti kun nokea lisätään. Jos havaitset merkkejä irtoamisesta, lopeta nokimustan lisääminen ja lisää sitten nokea sen jälkeen, kun kumi on kiedottu jälleen tasaisesti telan ympärille. On monia tapoja lisätä hiilimustaa. Sisältää pääasiassa: 1. Lisää hiilimustaa telan työpituudella; 2. Lisää hiilimustaa telan keskelle; 3. Lisää se lähelle ohjauslevyn toista päätä. Mielestäni kaksi jälkimmäistä nokimustan lisäysmenetelmää ovat suositeltavia, eli telasta poistuu vain osa liimanpoistosta ja koko telan poistaminen on mahdotonta. Kumiseoksen rullalta irrotuksen jälkeen nokimusta puristuu helposti hiutaleiksi, eikä sitä ole helppo hajottaa uudelleen rullauksen jälkeen. Etenkin kovaa kumia vaivattaessa rikki puristuu hiutaleiksi, mikä on erityisen vaikeaa dispergoitua kumiin. Korjausmaalaus tai ohut passi eivät voi muuttaa kalvossa olevaa keltaista "taskukohtaa". Lyhyesti sanottuna, kun lisäät hiilimustaa, lisää vähemmän ja useammin. Älä vaivaudu kaatamaan kaikkea nokimustaa telalle. Nokeen lisäämisen alkuvaihe on nopein aika "syömään". Älä lisää huuhteluainetta tässä vaiheessa. Kun olet lisännyt puolet nokimustasta, lisää puolet pehmennysaineesta, mikä voi nopeuttaa "syöttämistä". Toinen puoli huuhteluaineesta lisätään jäljellä olevan hiilimustan kanssa. Jauhetta lisättäessä telan etäisyyttä tulee asteittain keventää, jotta upotettu kumi pysyy sopivalla alueella, jotta jauhe pääsee luonnollisesti kumiin ja sekoittuu kumin kanssa mahdollisimman paljon. Tässä vaiheessa veitsen leikkaaminen on ehdottomasti kiellettyä, jotta se ei vaikuta kumiyhdisteen laatuun. Jos huuhteluainetta on liikaa, hiilimustaa ja huuhteluaine voidaan lisätä myös tahnamuodossa. Steariinihappoa ei saa lisätä liian aikaisin, se on helppo aiheuttaa rullausta, se on parasta lisätä, kun telassa on vielä nokimustaa, ja myös vulkanointiaine kannattaa lisätä myöhemmässä vaiheessa. Joitakin vulkanointiaineita lisätään myös silloin, kun telalla on vielä vähän nokimustaa. Kuten vulkanointiaine DCP. Jos kaikki hiilimusta syödään, DCP kuumenee ja sulaa nesteeksi, joka putoaa lokeroon. Tällä tavalla yhdisteessä olevien vulkanointiaineiden määrä vähenee. Tämän seurauksena kumiyhdisteen laatu heikkenee, ja se aiheuttaa todennäköisesti alikypsennyksen. Siksi vulkanointiaine tulee lisätä sopivaan aikaan lajikkeesta riippuen. Kun kaikenlaisia ​​seostusaineita on lisätty, on tarpeen kääntää edelleen, jotta kumisekoitus sekoittuu tasaisesti. Yleensä on olemassa "kahdeksan veistä", "kolmiopussia", "rullaa", "ohuita pihtejä" ja muita kääntömenetelmiä.
"Kahdeksan veistä" ovat leikkausveitsiä 45° kulmassa telan suuntaisesti, neljä kertaa kummallakin puolella. Jäljelle jäävä liima kierretään 90° ja lisätään telaan. Tarkoituksena on, että kumimateriaalia rullataan pysty- ja vaakasuunnassa, mikä edistää tasaista sekoittumista. "Kolmiopussi" on muovipussi, josta muodostetaan kolmio rullan voimalla. "Rolling" tarkoittaa veitsen leikkaamista toisella kädellä, kumimateriaalin rullaamista toisella kädellä sylinteriksi ja sen jälkeen telaan. Tämän tarkoituksena on saada kumisekoitus tasaiseksi. "Kolmiopussi" ja "rullaminen" eivät kuitenkaan edistä kumimateriaalin lämmön haihtumista, mikä on helppo aiheuttaa polttoa, ja on työvoimavaltaista, joten näitä kahta menetelmää ei pidä puolustaa. Kääntymisaika 5-6 minuuttia.
Kun kumisekoitus on sulatettu, on tarpeen ohentaa kumisekoitusta. Käytäntö on osoittanut, että yhdisteohutpäästö on erittäin tehokas seostusaineen dispergoimiseksi yhdisteeseen. Thin-pass menetelmä on säätää telan etäisyyttä 0,1-0,5 mm:iin, laittaa kumimateriaalia telaan ja antaa sen pudota luonnollisesti syöttöalustalle. Kun se putoaa, käännä kumimateriaalia 90° ylätelalla. Tämä toistetaan 5-6 kertaa. Jos kumimateriaalin lämpötila on liian korkea, pysäytä ohut läpikulku ja odota, että kumimateriaali jäähtyy ennen ohentamista, jotta kumimateriaali ei pala.
Kun ohut kulku on suoritettu, löysää telan etäisyyttä 4-5 mm:iin. Ennen kumimateriaalin lastaamista autoon revitään pieni pala kumimateriaalista ja laitetaan teloihin. Tarkoituksena on lävistää telan etäisyys, jotta kumisekoituskoneeseen ei kohdistu rajua voimaa ja laitteisto vaurioituisi sen jälkeen, kun telaan on syötetty suuri määrä kumimateriaalia. Kun kumimateriaali on ladattu autoon, sen tulee kulkea kerran rullaraon läpi ja sitten kääriä se etutelaan, jatkaa sen kääntämistä 2-3 minuuttia sekä purkaa ja jäähdyttää ajoissa. Kalvo on 80 cm pitkä, 40 cm leveä ja 0,4 cm paksu. Jäähdytysmenetelmiä ovat luonnollinen jäähdytys ja kylmävesisäiliöjäähdytys kunkin yksikön olosuhteista riippuen. Samanaikaisesti on vältettävä kosketusta kalvon ja maaperän, hiekan ja muun lian välillä, jotta se ei vaikuta kumiyhdisteen laatuun.
Sekoitusprosessissa telan etäisyyttä tulee valvoa tiukasti. Eri raakakumien sekoittamiseen ja eri kovuusyhdisteiden sekoittamiseen vaadittava lämpötila on erilainen, joten telan lämpötila kannattaa hallita tilanteen mukaan.
Joillakin kumisekoittajalla on seuraavat kaksi väärää ajatusta: 1. He ajattelevat, että mitä pidempi sekoitusaika on, sitä korkeampi on kumin laatu. Käytännössä näin ei ole edellä kuvatuista syistä. 2. Uskotaan, että mitä nopeammin telan yläpuolelle kertynyt liimamäärä lisätään, sitä nopeampi sekoitusnopeus on. Itse asiassa, jos telojen väliin ei ole kertynyt liimaa tai kertynyt liimaa on liian vähän, jauhe puristuu helposti hiutaleiksi ja putoaa syöttöalustalle. Tällä tavalla, sen lisäksi, että se vaikuttaa sekakumin laatuun, syöttöalusta on puhdistettava uudelleen. Putoava jauhe lisätään telojen väliin, mikä toistetaan monta kertaa, mikä pidentää huomattavasti sekoitusaikaa ja lisää työvoiman intensiteettiä. Tietenkin, jos liimaa kertyy liikaa, jauheen sekoitusnopeus hidastuu. Voidaan nähdä, että liiman liiallinen tai liian vähäinen kerääntyminen on epäedullista sekoitukselle. Siksi telojen väliin on kertynyt tietty määrä liimaa sekoituksen aikana. Vaivaamisen aikana toisaalta jauhe puristetaan liimaan mekaanisen voiman vaikutuksesta. Tämän seurauksena sekoitusaika lyhenee, työvoiman intensiteetti vähenee ja kumisekoituksen laatu on hyvä.

Yllä olevat kaksi seikkaa, toivon saavani kuminjalostushenkilöstön huomion.